安全管理

“以前的行车线路及控制柜破损严重，导致经常出现短路和烧损控制系统造成断电，严重威胁着操作人员的安全和生产工作的顺利进行。经过车间的维修整改，彻底消除了行车运行中的潜在危险，也为员工的人生安全提供了可靠保障。”“前几天我在冷却车间看见行车配电箱外壳生锈、线路凌乱比较严重，如果坏掉了多危险啊，现在经过一系列整改都变得锃亮，好像换上了新衣服，变成了一道特殊的风景线！”提起行车设备的变化，生产现场的工人立即竖起大拇指，肯定的说道。

在公司“奋战2024年”步伐的引导下，电石车间秉承自主自强的初心使命，对故障频繁的行车电气设备进行梳理改造，实现技术革新，全面提升行车电气设备性能和档次。

迫在眉睫，员工主动出击

行车配电柜已使用10年，柜内接触器等元器件已使用90多万次，接近使用寿命100万次要求，变频器使用年限也接近使用寿命，设备可靠性下降。根据数据分析，近期行车故障率同比增加70%，行车电气系统升级改造迫在眉睫。

为了更好实现降本增效，经过多次讨论研究，最终决定由车间和外委队伍合作完成。此次改造涉及的范围较广，改造期间需要综合考虑整改时限、配备件库存、维修人员安排等问题。基于以上评估，预计项目施工期为18天。

从安全出发，兼顾技术性与经济性

电气系统改造前可行性分析的准确程度，在很大程度上决定着改造的结果。因此维修团队稳扎稳打，从实际情况出发，不仅要分析新老线路系统在性能、实用性、可靠性等方面的差异，还要考虑新电气设备与车间未来数年内发展的平衡，以达到技术性与经济性的统一。

同时行车改造还需要将现有的电柜、线缆全部更换，工作量较大，难度系数也较高，改造前由车间设备技术员系统性的给大家进行了培训，对难点疑点进行讲解、梳理，对安全注意事项进行强调，确保线路的准确性和人员的安全性，以达到系统升级与安全同行。

全力以赴，提前3天收官改造战

一切准备就绪后，车间设备维修团队开始对旧配电柜及线缆进行拆除、清理。接下来就开始分工合作，修改程序、电柜安装、线缆布线及配电柜接线等工作同时进行。为了不影响产能，维修团队分工负责、团结协作。经过连续15天紧锣密鼓的改造，更换配电柜16个、各种型号的线缆2450余米，维修团队顺利完成了行车设备的施工改造工作并调试、验证完成，比预期提前3天。

据悉，新升级的行车线路系统，在降本增效的基础上，升级了操作控制屏，由原来凸轮控制器直接控制改为接触器控制，有效解决了凸轮控制器直接接入380V电流，易烧损控制系统的这一难题，改造后提高了行车电气系统的安全系数，减少故障发生率，提高故障修复效率，缩短了故障时间，安全风险由原来的58%降至10%。

2024年面对众多挑战，电化公司全体人员将坚持攻坚克难，自主自强，将全面“降本增效、挖潜增效”的理念与现场工作相结合，为全力奋战生产工作保驾护航。