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近日，电化公司顺利完成4#电石炉循环冷却水系统温度检测技术改造项目，在底环、电极、水冷套等30处关键设备冷却点位加装温度监测仪表，并成功将温度信号实时接入DCS控制系统，消除了原系统在远程温度监测方面的“盲区”，为电石炉的稳定运行构筑起一道可靠的安全防线。

循环冷却水系统主要负责炉盖、电极把持器及炉体等关键部件的降温工作，水温的稳定性直接关系到设备使用寿命与整体生产安全。改造前，该系统仅依赖人工定期巡检来监测温度，不仅效率较低，还存在异常情况发现不及时的风险。为解决这一问题，公司成立技改小组，经过多次现场调研与技术论证，最终确定在30处关键冷却点位增设温度监测装置。

技改实施过程中，各专业部门紧密配合，严把“筹备、安装、调试”三大关键环节。筹备阶段，选用了适用于高温工况、具备强抗电磁干扰能力的铂热电阻传感器，并制定了“错峰施工”方案，充分利用电石炉检修期进行安装调试，最大限度减少对生产的影响。安装过程中，作业人员严格遵循工艺规范，进行钻孔固定与密封防水处理，杜绝冷却水泄漏隐患；同步敷设信号电缆，全程强化绝缘防护，确保信号在电石炉强电磁环境下稳定传输。调试阶段，自动化团队对30处测温点逐一校准，并将信号无缝接入DCS系统，实现了“实时显示、数据记录、超限报警”三大功能。操作人员通过DCS画面即可直观掌握各点水温，一旦温度超过设定阈值，系统自动弹出报警，为异常情况的及时处理争取宝贵时间。

此次技改落地，使4#电石炉循环冷却水系统从依赖“人工巡检”迈入“智能值守”新阶段，不仅减轻了巡检人员的劳动强度，更实现了对温度异常的早期识别与快速响应，有效预防设备因过热导致的损坏风险。下一步，公司将持续跟踪30处监测点运行状态，进一步优化报警参数设置，为电石装置的安全、高效、长周期稳定运行夯实基础。