节能环保

       为保证干燥窑烟气污染物氮氧化物达标排放，公司全力以赴治理氮氧化物使其达标排放，邀请专业环保公司对干燥窑进行方案论证，改造费用达250余万元，后期维护及运行降本达180万元。本着增效检验队伍的目的，电石分厂临危受命更是立下军令状，承诺于2022年6月30日前将烟气中氮氧化物达标排放，电石分厂先后多次自行组织进行技改，将烘干装置尾部尾气通过鼓风机送至烘干炉进行循环燃烧，以达到降低烟气中氮氧化物的排放浓度的可能性试验，试验后因工艺和设备选型问题，氮氧化物降低不明显，一度陷入了困境。

       今年3月成立了以电石分厂厂长高鹏为组长，安全环保副厂长郭胜荣、技术中心主任孙江鹏为副组长及电石分厂一众骨干组成的“干燥窑脱硝项目攻关领导小组”，领导小组决定由电石分厂技术中心负责实施，并于当月10日，根据氮氧化物在不同温度下的反应生成量试验，在不同的温度区间内以减缓氮氧化物的反应生成，在保证碳材烘干的最低和最高正常生产运行温度的同时，又要降低氮氧化物随温度变化的生成值，在试验过程中氮氧化物虽有减少，但所减少的氮氧化物未能达到标准排放，所有人再一次陷入了困境。

       脱硝项目攻关领导小组措多次调研，了解选择性催化剂还原（SCR）技术，但因四百多万的投入，被迫放弃此工艺。攻关领导小组根据传统的SNCR法脱硝工艺，决定自行组织技改安装，技改设备全部利旧，借用两分厂闲置不用的设备，如喷枪、尿素、溶解罐输送泵、废旧管道等设备，经过攻关小组调研后开始了大刀阔斧的改装，从确定喷枪安装位置，改造溶解罐，并加装压缩空气、引入水源、尿素投料口改造等，每一步都倾入了电化人的心血。

       功夫不负有心人，技术中心在3月底完成了SNCR法脱硝设备的安装，在所有人满怀期待的心情下，开始了干燥窑烟气SNCR脱硝法第一次试验，然而现实总是残酷地在设备运行刚开始不到5分钟就出现了问题，选取试验的2#干燥窑炉墙烧穿投入的尿素溶液顺着墙缝大量冒出，现场白烟滚滚到都处充满了呛人的味道，导致试验不得不终止，暂时的失败并没有打倒电化人。

       在吸取2#沸腾炉的经验教训后，很快重拾信心重新选取3#沸腾炉作为试验炉，并在实验过程中发现喷枪不匹配、射程偏大和雾化面积不够等问题，技术中心重新选型，配置了耐高温、抗腐蚀、双流体雾化可伸缩并通压缩空气的喷枪，重新试验后又发现物料板结、尿素用量偏大、人工搬运尿素工作量偏大等问题，与公司稳定生成、降本增效、降低人工劳动强度的宗旨大相径庭，技术中心适时邀请相关专家，通过技术论证，通过提高喷枪位置、调整尿素参配比例、加装尿素上料平台等手段逐步解决试运行中存在的问题。

       经过多次的改革创新，终于在4月中旬完成设备的改革，并重新开始投入运行，直至现在近一个半月的试运行，基本实现了炉况稳定运行，将氮氧化物稳定地控制在240mg/m3以下，脱硝效率达50%，目前各沸腾炉运行稳定，尿素投入量逐步减少，人工劳动强度逐步降低，已实现半自动化运行，下一步着力实现PLC远程控制。

       风正时济，自当破浪前行，任重多远，更需快马加鞭！作为矢志跻身中国电石一流企业行列的电化人，不甘做“追随者”或“并行着”，而是要做“领跑者”，相信在电化公司领导班子的正确领导下，电化人会以舍我其谁的使命感、不进则退的危机感、时不我待的紧迫感、勇于担当的责任感，为电化公司改革创新和高质量发展贡献自己全部的力量。