公司新闻

热电车间升入践行“四种经营理念”之用“紧日子”过“好日子”，推动车间降本增效工作向高质量发展。以设备CTPM精细化管理为抓手，大力推行设备标准化检修作业管控和修旧利废的创新创效举措，通过“管理精细化、运维精准化、技术创新化、资源循环化”四大路径，2024年实现设备综合检修成本下降12.3%、机组非计划停运次数减少90%以上、全年机组运行小时数达到8100小时以上，探索出一条“向设备管理要效益”的高质量发展之路。

传统设备管理往往陷入“故障发生—紧急抢修—成本超支”的恶性循环。车间通过建立各专业“设备三级点检”管理办法和重要设备“三级巡检”，所有设备包机制等管理办法，对车间472台主要设备进行无死角动态管理，做到设备故障提前预防。例如，针对锅炉出渣系统经常故障检修，导致机组降负荷的问题，车间通过制定对出渣系统定期检查的管理办法，规定每半个月定期由运行技术员组织对出渣系统进行一次全面检查和诊断，对检查出来的问题及时处理，有力保障了出渣系统的安全可靠运行，保证了机组负荷的稳定运行，对落实西北区域火电机组“两个细则”方案起到了一个有力管控措施，降低了电网处罚的机率，减少了设备检修导致下网生产的费用。

从设备备件选择，设备维护成本方面下功夫，提高设备备件的可靠性，降低设备维护费用。以除灰系统和空压机为例。

备件使用购置成本。引入性价比使用后评估模式，出灰系统原使用的进料阀、出料阀、排气阀（易损件）价格相对便宜，但使用寿命无法保证（新备件使用不超3个月），设备跑冒滴漏现场治理没法维持，频繁更换设备备件，检修人员怨气大，因备件更换频次多，实际备件检修费用居高不下，在引入性价比使用后评估模式后，要求供货商保证设备的使用寿命（从原来3个月提高至6个月），初期备件购置费用增加30%，但必须保证设备使用寿命，如果达不到使用寿命，厂家自行拆走设备，不予付款。通过这种模式出灰系统备件使用量大幅降低，单台备件购置价格虽然比原来单价增加了30%，但是全年备件使用量大幅降低（备件使用寿命普遍在6—8个月进行更换），整体检修备件使用费比原来降低了55%。 

在维护成本降低上做文章。应用设备状态检修技术，使得压缩空气系统大修保养周期延长30%；按照压缩空气系统厂家给出的保养标准，空压机以及后置处理系统每年需要进行二次保养，通过对运行中空压机系统的状态诊断维护，结合日常维护情况，空压机系统保养周期由原来每次6个月延长至8个月，每年维护保养费从最高年55万元降至25万元左右。

成立锅炉空预器堵灰、防腐专项治理攻关小组，降低厂用电率、提升锅炉带负荷能力。2台循环流化床锅炉因脱硝工艺选择的问题，导致末级空预器发生堵灰和腐蚀漏风，严重影响锅炉厂用电使用和带负荷能力，通过技术攻关小组考察调研，拿出了该问题的治理方案，升级原来空预器材质，由原来普通ND钢升级成搪瓷管，增加管排间灰的流动性，降低堵灰概率，同时搪瓷可有效提升空预器管抗腐蚀能力；针对空预器进风冷端易腐蚀的特点，在进风冷端加装套管，提升空预器管子整体防腐性能，这样可达到降低堵管机率和末级空预器的漏风目标，初步在现有常用电率11.5%的指标上降低1.5%，每日减少厂用电量0.81万度左右，每日可节约厂用电成本0.25万元，空预器使用寿命延长至3年以上，减少检修频次，可节约检修费用120万元以上，锅炉带负荷能力可提升6%，提升发电负荷5MW/h。空预器漏风率从现在7.5%降至5%以下（漏风率每降低1%，年节约燃煤成本120万元）。  

车间4个专业编制关键设备《标准化检修作业指导书》88份，将日常检修作业中的经验转化为标准（从安全辨识、工作票使用办理、检修项目确认、技术交底、人员准备、备件工器具准备，拆装程序步骤、验收标准等方面细致规定各项目检修要领和规范）。大大降低了检修的安全风险，节约了检修时间降低了检修成本，实现检修质量追溯，全过程可回溯。

车间内积极开展创新激励机制，引导员工从被动应付到主动求变。尿素喷枪的改造日节约尿素用量2吨左右，日创效0.4万元；汽轮机透平油含水治理使油中带水由116mg/L降至53mg/L（标准≤100mg/L），改善度达54.3%，间接提升发电量320万度，每年节省滤油机电费、补油费（10桶）、发电创效约86.3万元；车间组织各专业开展了修旧利废工作七项，创效33.49万元，奖励人员1.2万元有效激发了员工的参与热情。

在“紧日子”中寻求突破，于“好日子”中谋划长远。电化公司热电车间将继续深化数字化转型，拓展综合管理能力提升，以更高水平的“紧”管理，拥抱更高质量的“好”发展，为公司转型升级和高质量发展贡献更多实践智慧。