生产运营

今年以来，电化公司电石车间深入贯彻落实“四种经营理念”，全面深耕生产经营全链条管理，深挖内潜提效能。通过理念赋能、方法创新，既在成本管控中算清“明白账”，又在生产管理中用活“新思路”，推动检维修工作实现效能与效益的双提升。

算细“成本账”以“算账经营”固根基

电石车间将“算账经营”贯穿检维修各环节，以可视化看板为抓手，动态梳理各电石炉、工段的维修材料费用。数据显示，各电石炉及工段因设备运行需求差异，费用分布精准可控——重点炉单月物资金额控制在16万元以内，辅助工段费用稳定在7万元左右。车间结合设备运行状态与维修刚需，逐笔核定投入，既保障了各炉关键设备的物资供应，又通过“按需领用”机制减少非必要消耗，单月冗余支出同比下降15%，真正让“每一分投入都对应明确效能”。

跳出“生产只管运行”的传统框架，电石车间以“营销思维” 重构生产管理逻辑，将设备稳定运行视作“核心产品”，把维修效果当作“服务质量”。从维修部位数据看，6#炉二楼等核心区域维修投入占比23%，车间像“对接客户需求”般定向调配资源，该区域设备故障率较往期下降20%。依据备品备件损坏数据，提前优化采储策略，将易损耗备件库存周转天数压缩至5天，像“预判市场动态”般降低生产中断风险，单月因备件问题导致的停机时长减少3小时。车间整体检维修成本较往期降低12%，设备稳定运行时长提升8%。

“算账经营”与“营销思维”的双向赋能，让车间管理形成闭环。物资领用数据既服务于“算账”复盘，单月领用合规率达100%，又为“营销式”生产调整提供依据。维修效果追踪显示，设备平均无故障运行时间延长至28天，既验证了“算账”的精准度，又反哺“服务质量”优化。这种融合下，车间不仅实现检维修费用精细管控，更推动各环节联动效率提升10%，形成“降本—提效—再降本”的良性循环。

以“算账”明方向，用“营销”促主动，电化公司通过理念落地与数据支撑，让检维修费用管理从“单纯控成本”转向“效能效益双提升”。这一实践既彰显了经营理念对基层管理的指导价值，也为公司长效运营注入了“精打细算、灵活应变”的活力，为后续工作提质升级奠定了坚实基础。