生产运营

今年以来，电化公司电石车间以“四种经营理念”为指引，围绕安全生产、环保治理、降本增效、数字升级四大核心目标，累计落地技改项目超20项，解决20余项生产痛点，年创效超50万元，设备运转率稳定在98%以上，用实干实绩书写了基层车间高质量发展的新篇章。

以“算账经营”为纲 小投入撬动大效益

电石车间将“算账经营”理念贯穿技改全过程，秉持“每一分投入都要产生价值”的原则，以精准测算实现效益最大化。针对炭材系统烘干区域人工清扫效率低、二次扬尘严重的难题，依托现有烘干负压吸渣罗茨风机，增设65Ø*15m旁路管道及5个自动闭合吸尘阀口，仅以少量配件成本建成全方位负压吸尘系统，不仅节省设备投入近百万元，更将人工清扫频次从每日3次降至每周1次，年节约人工成本超6万元。

聚焦能耗优化，通过加装联锁控制装置，实现石灰皮带与除尘管道蝶阀同步启停，月节约电费近1000元；利用闲置管道改造挡灰槽，投入不足千元即破解扬尘难题，单月减少粉尘清理工时超20小时。全年技改项目平均单项投入不足5万元，却实现年综合效益超20万元，彰显了“花小钱办大事”的算账智慧。

以“精益管理”为基 全链条破解痛点

以“精益管理”理念为指引，车间将技改融入生产全流程，逐一攻克长期制约发展的“瓶颈”问题。环保治理领域，投入3.2万元布设总长6.2米的专用吸尘管道，搭配高效布袋除尘器形成闭环治理系统，使粉尘浓度降至3mg/m³，净化效率达75%，年节约设备维护费用1.5万元。冷井2期平台针对夏季循环水温偏高问题，加装喷淋降温系统，利用自然冷却原理降温，保障电炉稳定运行且无额外能耗增加。

通过拆解检测继电器、加固线路、加装防护支架等精细化改造，使控制箱故障率下降80%，使用寿命延长2年；自主研发卷扬机防倒转装置，不仅杜绝设备事故，更节省外委改造费用6万元，以细节优化筑牢生产根基。

以“创新驱动”为核 数字化赋能升级

紧扣“创新驱动”理念，车间主动拥抱数字化浪潮，推动生产模式从“传统管控”向“智慧赋能”跨越。秋季大检修期间，针对1#、2#炉净化系统因DP通信不稳定导致频繁停运的问题，启动DCS升级改造项目。完成12个现场仪表的拆装校准，规范敷设通讯电缆，梳理并对接独立控制回路，累计开展32次回路测试，成功实现净化系统数字化集中管控。改造后，操作人员可在中控室实时监控参数、精准调控工艺，设备停运次数下降90%，环保指标稳定性大幅提升。

工艺优化同步发力，在电石炉DCS系统新增“加料量数据汇总功能”，使成本核算误差率下降20%，工艺技术员每日统计工时减少2小时；电气专业通过储运400V备自投装置、无功补偿系统过电压保护器等三项技改，构建起全方位安全供电网，设备故障损失减少30%。

以“协同高效”聚力 党建+班组激活力

践行“协同高效”理念，车间构建“党支部牵头、工段落实、员工参与”的技改工作格局。党支部成立“党员项目攻关小组”，针对炉气温度高、塌料频繁等问题每日组织设备会诊，动态优化运行参数，保障装置运转率长期稳定在98%以上；建立“党员联系岗”制度，每名党员对接2～3个班组，全年收集创新建议60条，采纳落地建议30项，“炭材扬尘治理”等建议实施后成效显著。

“五型五佳”班组建设筑牢基层阵地，电石炉三班破解配料系统粉尘泄漏难题，公辅班组改造尿素喷枪使吨电石消耗降至1.32kg，年节约成本16万元；电气专业获评“先进工段”，员工贺启雄获评“技改技措创效先进个人”。车间通过“师带徒”“技能竞赛”等载体培育人才，8名员工在行业赛事中获奖，为技改创新储备了坚实力量。

面向未来，电石车间将持续以“四种经营理念”为指引，深耕技改创新沃土，以更精准的举措破解发展难题，以更务实的作风推动提质增效，为公司高质量发展注入强劲“车间动能”。