生产运营

今年以来，电化公司电石车间始终将陕煤集团“四种经营理念”深度融入安全生产各环节，以精细化管控挖潜力、创新性实践拓空间，10月份交出亮眼答卷，产量达40004.37吨、完成率101.01%，多项消耗指标优于预期。

电石车间将“节支降耗”贯穿生产全流程，把“紧日子”落到实处。10月份核心单耗指标持续优化，入厂白灰消耗较上月降56.54kg、兰炭消耗降35.14kg、冶炼电耗降137.45kw·h、电极糊消耗降2.80kg。强化原材料入库筛查与仓储管理，增加过筛抽查频次，杜绝原料碾压浪费，白灰粉末率环比降低1.59%；电石锅返修仅67口，较计划减少44口，直接节省维修费用2.2万元。通过班班核算、班班对比的精细化管理，全方位梳理降耗点，让每一分成本都花在刀刃上。

打破“花钱即损耗”的固有认知，车间将每笔投入都视作“精准投资”。10月份检维修费用严控在127.69万元，其中公辅工段投入7.2万元更换干燥机填料、6.8万元为空压机和制氮机保养，以关键设备稳定保障产能释放；自主完成废旧钢材库顶棚改造、二工段破碎机除尘技改，仅投入少量人工与耗材便各创效2万元，实现“小投入大回报”。电极管理上，通过技术攻关将入炉深度稳定在1.1—1.3m，既降低电极糊消耗，又提升电石炉热效率，让“花钱”切实转化为“赚钱”动力。

车间以“合作共赢”理念强化供应商协同，实施定制化采购后白灰活性度合格率提升6.04%、兰炭水分下降1.54%，有效保障电石炉稳定运行。通过动态跟踪履约数据，结合检测结果灵活调整原料配比及堆放方式，形成“需求牵引—服务优化—互利共赢”的闭环管理体系，实现原料利用率最大化。

以“销”定产释放产能价值

将“市场导向”深度融入生产管理，用“营销”思维优化生产布局。启动单台电石炉利润测算，构建“日发气量+结算价格”联动的单炉日效益模型，通过对比炉台运行数据精准优化炉况与配比，电石产量任务超计划完成，5#炉完成率达106.44%。产品质量上，严控电石发气量指标，既贴合市场需求，又通过合理调整降低冶炼电耗；产能释放上，坚持电石炉会诊制度稳定工况，即便当月累计停电115.58小时，仍超额完成产量计划，以“适销对路”的生产思维，让产能高效转化为实实在在的效益。

下一步，电石车间将深化陕煤集团“四种经营理念”，聚焦生产管控、成本优化、合作协同、效益提升，探索创新经营模式，助力公司高质量发展。