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       “煤泥掺烧比例提升明显，2月份48.83%，3月份54.76%，4月份62.24%。”在神木煤化工电化公司月度成本经营分析会上，生产技术部部长姚小平通报的此项数据，是该公司加强降本增效源头管理，把好原料收料质量关取得的明显成效。今年以来，该公司持续加强原料和成品的质量监督检验，为生产组织、效能提升、成本受控夯实基础。

       只要2#煤棚还在卸车，随时走进去，现场都有采购、质检、生产三个层面的驻守监督人员。每车煤泥驶入，不等卸车，热电分厂收料员陈磊都要先看一看、摸一摸，“看杂质，摸湿度，热电分厂是使用方，对于肉眼可见的质量问题，我们有现场拒收权。”他认真地说道。待卸车完，质量监督检验部取样员刘宇走上前，开启执法记录仪进行5点取样，接着装袋、贴码、送检。采购供应部宋超则要对现场质量问题随时进行客户反馈和协调。

       白灰、兰炭是电石生产主要原料，其质量直接决定各项基础消耗、电石产量及设备稳定性。白灰活性度作为非重要控制指标，之前都是根据生产需要进行抽检，3月份以来，白灰质量提级管控，针对活性度采取每天每家供应商逐个检验，对活性度较低的厂家减量采购，并及时函告客户予以整改，3月份白灰入厂合格率环比2月份提升7.06%，4月份提升4.55%。同时，加大兰炭的抽检频次，在水分、煤焦油含量方面，提高化验精准度，及时报送分析数据，为生产工艺调整提供有力依据。

       近日，该公司开展了煤泥质量深入检验专项工作，通过对卸车取样样品自然放置1—2日，或与原煤、矸石混合掺拌后进行化验，对比初样化验结果，判断入厂煤泥与入炉煤泥的碳含量变化，以及热值差异，为采购和生产提供参考数据，有力推动了煤泥质量的整体提升。由于电石市场低位持平运行，合格稳定的产品质量才能争取较大的利润空间，为此，将主要精力投入电石炉前热样的发气量检验，指导原料精准配比，数据显示，结算平均发气量3月份 286L/kg 、4月份291 L/kg、5月份295 L/kg，产品质量稳定提升且客户反馈较好。